 |
 Публикуя выдержки из писем, я преследую цель, что они (выдержки писем) и МОИ ОТВЕТЫ БУДУТ МНОГИМ ИНТЕРЕСНЫ, прояснят возникающие вопросы. Обязуюсь при этом быть ПРЕДЕЛЬНО КОРРЕКТНЫМ, чтобы не затронуть личностных и профессиональных (коммерческих) интересов адресатов. |
 |
|
На главную
|
|
Немного самокритики
|
|
E-mail: plastic-st@yandex.ru
|
| ВЫДЕРЖКИ ИЗ ПИСЕМ
...меня интересует отливка мелких деталей Есть ли у вас прайс лист на типовые изделия? ...Рассматривая идею производства термопластаппарата (а я всегда такой мечтал иметь), могу сказать, что в данном случае скорее уместно и более выгодно производство данного аппарата сериями и продажа, чем реализация комплекта чертежей. Ведь б/у термопластаппарат корейского производства сегодня в Москве можно купить за 15 и даже 8 тыс долларов. А это серьёзный опробованный агрегат с гидравлической системой, высокой степенью автоматизации и высокой производительностью ...Но где гарантия что он у меня получится отлаженный и работоспособный с достаточной производительностью для коммерческой конкуренции?? Вдруг аппарат будет часто ломаться, требовать замены ответственных деталей? Ведь современные термопластаппараты разрабатывали целые НИИ и КБ. С уважением, Александр. ************************************* Здравствуйте Александр! Благодарю за интерес к моей разработке: мне всегда интересно знать мнение «со стороны». Что касается Ваших вопросов, постараюсь полнее ответить. 1. ... Стоимость изделия я определяю так: прибыль должна быть > 50 руб./час, зарплата рабочего 25 руб/час, эл. энергия 2 руб/час (станок + освещение + кондиционер/или ТЭНы) + стоимость сырья и красителя. Пусть изделие весит 10 грамм, цена сырья 3.4 коп/грамм, стоимость красителя-пигмента на всё изделие 2,5 копейки (цена пигмента 500 руб/Кг доза - 0,5% от массы) получим: 10*3,4+2,5=36,5 копеек. Примем производительность 80 шт/час. Получаем итог: 50 руб + 25 руб. + 2 руб. +(0,365 руб.*80 шт) = 106,2 руб./час - часовая загрузка станка. Отсюда цена одного изделия = 106,2 руб / 80 шт ---- > 1руб.33 коп.. Станок в течении дня (минимум 10 часов) должен быть загружен одним изделием. Получаем минимальную партию 80 шт/час*10 час= 800 штук. Вот так определяется стоимость одного изделия и минимальной партии. Здесь я не учитывал амортизацию станка и матрицы. Поэтому надо ещё немного накинуть. 2. Что касается самих матриц, то я их делаю сам: на стороне заказываю полуфабрикаты - болванки т. е. огрубляю чертеж, делая припуски по 1 мм, а потом сам на настольном токарном «довожу». Так дешевле и надёжней (по размерам, чистоте и подгонке). В основном все мои изделия (матрицы) выполнены на токарном станке, лишь некоторые фрагменты - с использованием фрезерного столика (входящего в комплект моего настольного токарного станка). Изделиями сложной конфигурации я не занимался ... На практике изготавливают оригинал - макет, а с него снимают гальванопластикой скорлупки (негативное отображение). Скорлупки должны быть 5-6 мм толщиной никель-кобальтовые или медные, которые затем припаиваются или приклеиваются (заливаются компаундом) в обойме. 3. Почему я решил реализовать документацию, а не станки - ответ прост: проще сделать 10 копий чертежей, чем один станок. И к тому же производство меня тяготит своей рутиной. Я люблю заниматься конструированием и разработкой нового. Свой станок я использую как подопытного кролика или испытательный полигон. Что касается надёжности то, как я указывал, мой аппарат работает более 2,5 года (точно - 2 года 8 месяцев). Правда, загружен он не каждый месяц. Всё, что сильно нервировало, было устранено в первые месяцы работы (сейчас число отливок точно не известно, но это шестизначное число). Я не утверждаю, что мой аппарат само совершенство, но за счёт него я прожил всё вышеуказанное время. Аппарат позволяет мне зарабатывать самостоятельно на жизнь, несмотря на его простоту по сравнению с промобразцами. Матрицы к моему аппарату можно изготовить самостоятельно. И стоят они в десятки, а может и сотни раз меньше, чем для промышленных станков. Если бы этот станок я изготавливал для продажи, стоил бы он около $ 3 тыс. (готовый к работе) при себестоимости деталей и комплектующих $500 - $1 тыс.. Промышленные Б/У стоят мин. $8 тыс.- $9 тыс. на 100 см^3. Что касается качества поверхности изделия и пористости, то внешний вид моих изделий по оценке со стороны, не отличишь от «фирменного» изготовления. А порой качество бывает и лучше промышленных образцов, изготовленных на разболтанном заводском оборудовании. И напоследок: мой аппарат универсальный - это и термопласт, это и экструдер (возможность экструдера я до сих пор не использовал). С уважением, Владимир. ******************************** RE2: Здравствуйте Александр ! Какие изделия я выпускаю? Не скажу. Не то чтобы коммерческая тайна, а просто немного суеверный: расскажешь кому-нибудь, а потом спрос падает. Единственно о чём могу сообщить - вес моих изделий в диапазоне 2грамма - 17 гр. В основном это изделия из форм, изготовленных на токарном станке с небольшой фрезерной доработкой (в предыдущем письме упоминал это). … Что касается погонажных изделий, то станок и для них предназначен без переделок: надо изготовить лишь протяжки для соответствующих профилей. Конструкция аппарата шнековая (внимательно надо было читать страницу: «Что я предлагаю»), предназначенная для непрерывной работы (литьё изделий - лишь частный случай использования возможностей). Выдавливай погонаж и режь на нужную длину. Что касается ПВХ, то с ним я не работал, т.к. для него необходима начинка аппарата из нержавейки (а у меня черный металл). Дело в том, что при температуре 125оС ПВХ в присутствии чёрного металла (который при этом служит как катализатор) разлагается. В частности, поэтому профилями я до сих пор не занимался (они, как правило, изготовлены из ПВХ). Когда изготовлю нержавеющее нутро станка, может появится интерес. А что касается склеивания (заметка из предыдущего письма), так прекрасно клеится полистирол! Насчёт резиновых уплотнителей - так это совсем другое направление, хотя на резину похож пластикат - пластифицированный ПВХ. С уважением, Владимир. *************************** Здраствуйте, Владимир Можно ли на Вашем станке делать вешалки для одежды?.. Влад *************************** Здравствуйте Влад! Насчёт вешалок для одежды и других изделий могу сказать следующее. Критерий возможности изготовления того или иного изделия - максимальный объём впрыска (25 см^3 - быстрозастывающие пластмассы типа полипропилен, 40 см^3 для медленнозастывающих - полиэтилен и др.). Т.к. объём материала вешалки наверняка более 40 кубиков, то станок её не потянет. И второй момент: распирающее усилие расплавленной пластмассы. Если Вы положите изделие на стол, и тень от этого изделия будет более 0,5 дм^2 (50 кв. см) то тоже не получится - не выдержит запирающее устройство (будет облой - типа бахромы по месту разъёма матрицы). Т.к. расплавленная пластмасса работает как гидравлика в домкрате и создаётся огромное распирающее усилие. И, наконец - все матрицы изготавливаются из металла, который весит немало и к тому же нагрет до 60 - 80 град. С (матрица всегда горяча). Поэтому при очень больших размерах изделий (соответственно и матрицы) работать будет сложно . С уважением, Владимир. ****************************** Ответ Михаилу: > Добрый день. > Очень интересный станочек. > Можно ли отливать на нем рамочки 10 х 15, 15 х 20, 20 х 24 см.? При изготовлении изделий на моём станке надо учесть 2 основных параметра: 1. Объём отливки < 25 - 40 см^3 2. Площадь отливки (проекция на стол, если положить изделие) должна быть < 50 см^2, иначе получится большое распирающее усилие и будет неизбежным облой. > Какого типа прессформы на нем используются? Прессформы используются самодельные для малогабаритных изделий (см. параметры выше). Судя по указанным размерам, мой станок не подойдёт для Ваших изделий. > … Заказы приходится размещать на различных заводах, где подешевле. Большие проблемы с изготовлением качественных прессформ. Готовы хорошо заплатить, но качества не дают. Или много облоя, или некачественная поверхность или при сборке ломаются. Облой у Вас скорее всего из-за большой площади изделия (не хватает запирающего давления на прессформу) > Подумываем о закупке своего оборудования. Может это будет Ваш станочек. Станки я пока не изготовляю, а предлагаю комплект чертежей, которые будут подготовлены к концу мая. С уважением, Владимир. P.S. К сожалению, процесс подготовки чертежей затянулся: здесь сказалась подготовка материалов к патентованию (как полезной модели) и другие причины. ********************************* Ответ Юрию: > Слушай а готовый станок купить можно? Станки я не произвожу (пока): нет технической возможности поточного изготовления. > Сколько будет стоить? Но, если бы производство станков было налажено, он стоил бы около $3 тыс. > И еще вопрос, на разработанном тобой станке можно производить трубы? И > какая производительность, максимальный диаметр, если производство > возможно? Погонажными изделиями, в т.ч. трубами я не занимался. Но станок способен это делать. В промышленных станках диаметр трубы = диаметру шнека, или меньше ( в нашем случае < 26 мм ). Но, я думаю, он "потянет" трубу и 50 мм. Производительность (3,2 см^3/сек) при трубе d 20мм стенка 3 мм получим: 2 см/сек (выползание трубы из станка) или 72 метра/час Для производства трубы (и др. погонажных изделий) к станку надо ещё: 1. Протяжку профиля трубы или др. изделия. (устанавливается на выходе станка) 2. Тянущее устройство - транспортёр (типа гусеницы трактора. 3 шт. под углом 120 град. синхронизированные) 3. Резательное устройство (по длине плети), которое работает синхронно с тянущим устройством. 4. Охлаждающая ванна (водяная) 5. Компрессор до 2 атм. > С ув. Владимир. |
